铟在地壳中的分布量比较小，又很分散，因此它被列入稀有金属。虽然我国拥有世界最大的铟资源 储量和产能，但总体铟资源利用率 不高，浪费很严重，并且随着铟资源的大量开采，富铟资源逐渐开始枯竭，贫铟矿以及含铟二次资源已成为开发重点，需要研发更加高效、节能的提铟技术。
铟未发现独立矿床，多存在于铁闪锌矿、赤铁矿、方铅矿以及其他多金属硫化物矿石中，而工业上，铟的主要来源为闪锌矿，在闪锌矿冶炼过程中作为副产品回收。很多公司是以锌为主产品的生产公司，而原料中的铟作为副产品回收， 由千近年来市场上含锌较高、杂质较低的矿、焙砂逐渐减少，采购成本逐年增加，为了降低生产成本，杂质砷含量偏高的氧化锌成了主要采购原料 ，近两年原料中的砷含量从以前的 0. 5% 上升到了 3% 左右，而砷进入系统后分布在各工段的液、渣、气中，给生产带来巨大危害，且砷在系统中没有出口 ，经过长期循环累积系统中珅含量越来越高 ，其中很大一部分砷进入提取铟工序，给铟的回收造成巨大干扰 。
目前大多数公司从含铟氧化锌中提取铟主要采用酸浸加萃取工艺，但此工艺也存在一定问题。例如铟反萃液中和后中和渣含砷高 、中和后液砷含量高、铟砷难分离及砷的后续有效处理等。由于反萃液中和渣的砷含械高，不能直接酸浸回收铟，需采用回转窑焙烧脱除一部分砷，但此方法不仅不能彻底脱除砷，还会使渣中铟分散到烟尘、烟灰、烟气、废渣、废水中，难以集中回收，铟损失较大，铟和砷仍然得不到很好分离，且砷得不到有效后续处理，降低了经济效益。中和后液采用锌片置换液中年因，由于中和后液含砷，锌片能将液中砷还原成砷化氢 ，而砷化氢无色无味有剧毒，给生产带来巨大安全隐患，不符合安全环保的要求。
针对铟反萃液中和渣中铟含量高同时杂质元素砷含量也高的特点，提出了采用两次碱浸分离铟、砷的新工艺。结果表明，相比原有工艺，铟回收率从40%提高至90 % 以上，反萃液中和渣中铟含量从7. 011% 提升至20. 06% , 砷含量从原有的 9. 40 %降低至0. 64 %。